Exyte construit actuellement l'une des plus grandes installations de semi-conducteurs de Malaisie. Un mégaprojet si complexe et si ambitieux qu'il exige un travail d'équipe approfondi au-delà des frontières internationales. La réussite de ce projet repose sur la coordination minutieuse d'employés répartis dans toute l'Asie, facilitée par les employés d'Exyte Anthony Brown, Saravanan Natarajan, Ng Aik Beng et Kok Ann Tan.

Sur l'île malaisienne de Penang, une ville-champignon des semi-conducteurs est en train de se construire. Quelle que soit la direction dans laquelle vous regardez, des grues de construction, des coques de bâtiments et des échafaudages s'élèvent dans le ciel. Des avions décollent et atterrissent sans cesse à l'aéroport voisin, l'un des plus fréquentés de Malaisie.
A portrait of Anthony Brown, who is standing with his arms crossed. He is wearing a blue suit jacket over a white shirt, looking directly at the camera with a calm expression.

Il s'agit toujours de trouver des solutions créatives

Ici, dans cette ville impressionnante et animée, Exyte ne construit pas n'importe quelle usine, mais l'une des installations de semi-conducteurs les plus grandes et les plus avancées de Malaisie. "Il s'agit d'un projet de construction de site industriel extrêmement difficile", explique Anthony Brown, directeur mondial pour la fabrication hors site (OSM). "Il n'y a pas d'endroit pour stocker les composants, la route est étroite et ne doit pas être bloquée.

L'espace étant extrêmement limité sur le chantier, les ouvriers doivent être très précis et prudents pour éviter de se blesser ou d'endommager les structures existantes à proximité. Les conditions météorologiques constituent un autre défi à relever sur la côte ouest de la péninsule malaise. La mousson entraîne de fortes précipitations et des inondations occasionnelles. Mais c'est aussi pour cela qu'il aime son travail. "Chez Exyte, il s'agit toujours de trouver des solutions nouvelles et créatives pour mener à bien des projets difficiles que d'autres considèrent comme impossibles. Nous y parvenons grâce à un excellent esprit d'équipe."

Trois équipes - à des milliers de kilomètres l'une de l'autre

La solution clé d'Exyte est la fabrication hors site, qui a lieu à quelque 800 kilomètres du site de construction, non pas en Malaisie mais à Singapour, avec le soutien d'une autre équipe située à plus de 2 700 kilomètres de là, à Hyderabad, en Inde. Avec la méthode OSM, les modules de composants ne sont pas assemblés sur le site de construction, mais sur un autre site. Cela rend les projets de construction complexes plus sûrs, plus rapides et plus fiables.

Mais pour qu'OSM réussisse, il faut des équipes parfaitement assorties, capables de collaborer tout en travaillant à une grande distance l'une de l'autre. Bien que cela soit difficile d'un point de vue logistique, la présence mondiale et l'expertise de l'entreprise permettent à la méthode de fonctionner et rendent possible la mise en œuvre de solutions complexes.

A portrait of Saravanan Natarajan. He is wearing a turquoise Exyte polo shirt and smiling gently at the camera.

Au Shanta Sriram Tech Park d'Hyderabad, la quatrième ville d'Inde et l'un des principaux centres technologiques du sous-continent, le responsable de la conception Saravanan Natarajan et ses collègues de la filiale DES d'Exyte créent des conceptions en 3D des composants OSM de l'usine de semi-conducteurs. Sur la base de leur modélisation, les équipes de projet à Singapour fabriquent ensuite les composants. "Nous modélisons, concevons et calculons pour une installation située à quelques milliers de kilomètres", explique M. Natarajan. "Cela ne fonctionne que parce qu'Exyte est une entreprise véritablement mondiale. La collaboration et la communication nous permettent de former une grande équipe, même si des milliers de kilomètres nous séparent. L'empreinte stratégique mondiale d'Exyte nous permet de réussir plus facilement un projet aussi complexe et rapide", ajoute-t-il.

"C'est formidable de voir que le travail de conception technique que nous réalisons ici, chez DES en Inde, est fabriqué et installé ailleurs avec un haut degré de qualité. Le succès de cette approche apportera certainement une grande valeur ajoutée aux clients d'Exyte", ajoute M. Natarajan.

A portrait of Ng Aik Beng. He is wearing a white hard hat and a high-visibility yellow safety vest with the Exyte logo. He stands in an industrial environment, surrounded by wrapped materials and pipes.

Tout a commencé par un hall vide

Dans la banlieue ouest de la dynamique cité-État de Singapour, le chef d'atelier Ng Aik Beng et son équipe de près de 70 ouvriers assemblent dans un atelier des bobines destinées au système de refroidissement de l'usine de semi-conducteurs. Environ 1 000 tuyaux en acier inoxydable et en PVC, d'une longueur pouvant atteindre dix mètres, sont installés ici dans des cadres en acier - conçus en grande partie par DES.

Les ouvriers, vêtus de leurs combinaisons de protection bleues et de leurs casques jaunes, effectuent leur travail de manière routinière et rapide, en boulonnant les cadres d'acier. L'atmosphère est concentrée et l'équipe travaille comme une machine bien huilée. Il est difficile de croire qu'il y a seulement quelques mois, ni l'atelier ni l'équipe n'existaient.

"Nous avons créé cet atelier avec tous les travailleurs spécialement pour ce projet. Lorsque nous avons commencé, il y a quelques mois, nous n'avions qu'une salle vide", explique Aik Beng.

L'avis de chacun est important

Des travailleurs de Singapour, de Malaisie, du Bangladesh, d'Inde et des Philippines ont été formés et familiarisés avec le projet. "Nous avons constitué une équipe à partir de rien en l'espace de huit mois. J'en suis assez fier", déclare Aik Beng en souriant.

Aik Beng travaille en étroite collaboration avec son équipe. Il est important pour lui qu'il n'y ait pas de portes fermées pour les travailleurs dans l'atelier. Les pauses déjeuner sont souvent prises en commun et chacun est écouté en cas de problème ou de divergence d'opinion. "Même si notre équipe est entièrement nouvelle, nous avons déjà développé un grand esprit d'équipe", explique Aik Beng.

Lorsque vous sortez du hall, vous voyez la ligne d'horizon de Singapour se dessiner à l'est, derrière la zone industrielle. Une centaine de mètres plus loin se trouve le deuxième atelier. C'est là que les baies des systèmes de refroidissement qu'Aik Beng et son équipe ont assemblées sont intégrées dans des modules, qui sont ensuite chargés sur des camions

Création d'un atelier à partir de zéro


"Les modules mesurent près de trois mètres de haut et onze mètres de long, ce qui est vraiment impressionnant lorsqu'ils sont chargés sur le camion", explique le directeur de l'atelier, Kok Ann Tan. Lui aussi est parti de zéro pour construire son atelier, qui emploie une cinquantaine de personnes.

"L'emballage de ces modules de onze mètres de long n'est pas une mince affaire", explique M. Brown, "mais Kok Ann Tan, Ng Aik Beng et leurs équipes font un travail fantastique".

Une fois les modules chargés sur les camions, ils traversent la Malaisie, sur environ 800 kilomètres le long de l'autoroute AH2, passent devant l'étonnante capitale de Kuala Lumpur et traversent le deuxième pont de Penang en direction de l'île de Penang, dans le détroit de Malacca.

Les deux chefs d'atelier, Kok Ann Tan et Ng Aik Beng, se sont rendus à Penang pour rencontrer les chefs de projet sur le site de construction, "afin de renforcer le travail d'équipe avec l'équipe de Malaisie, d'en apprendre davantage sur les défis du site et de connaître le personnel impliqué dans le développement du site", explique Aik Beng.

La rapidité du projet a nécessité l'installation des ateliers à Singapour. La ville-État est connue pour son efficacité. C'est également à Singapour que se trouve l'équipe d'Exyte chargée des installations technologiques avancées au niveau mondial. Cela a permis à la société de puiser dans un vaste réservoir de talents qualifiés et expérimentés, et de mobiliser plus rapidement le personnel, même au plus fort de la pandémie de COVID-19.

Les modules provenant des ateliers de Singapour sont livrés par camion à Penang. Sur le chantier, ils sont réceptionnés pièce par pièce dès qu'ils doivent être installés.

Notre travail nous donne une plus grande raison d'être


À la fin du projet, les équipes de Singapour auront passé à elles seules 250 000 heures dans les ateliers, où 1 000 modules auront été assemblés. Il aura fallu 800 voyages en camion pour transporter les modules jusqu'à leur destination.

Une fois l'installation remise au client, des millions de semi-conducteurs seront produits pour les appareils que nous utilisons tous, comme les ordinateurs, les smartphones et les voitures. "Le fait de savoir combien de personnes bénéficieront de ces puces nous donne une plus grande raison d'être et une plus grande fierté de faire ce que nous faisons", déclare Kok Ann Tan. "C'est la raison pour laquelle nous construisons cette usine et je suis fière que nous y parvenions malgré tous les défis, et ce grâce à nos formidables équipes."